1绪论
1.1研究背景
目前中国的汽车模具企业在规模等主要硬件上与国际水平差距正在快速缩小，具体体现在以下几个方面:一设计制造技术进步较大。在汽车大型覆盖件模具开发过程中，大部分汽车模具企业都普遍将CAE软件应用于冲压工艺全过程的分析，在分析内容的广泛性、实用性、精确性方面都有很大的进步。这对产品设计与工艺分析、提高拉延模的成功率、缩短模具制造周期、提高模具质量具有显著作用。数字化制造、逆向工程、并行工程、灵敏制造、精益生产等先进技术也已在汽车覆盖件模具生产中得到了应用，并产生了良好效果。
当前中国模具水平的提高是多方面的，主要体现在模具生产的全过程。如今，包括高难度整体侧围和翼子板在内的中档轿车全部覆盖件模具国内己能生产。为合资企业国外车型配套的模具和一些出口模具，也可以通过国外(如日本、德国)公司的标准验收。国内一些骨干企业已实现了从局部零部件、中低档轿车模具过渡到整车零部件、中高档轿车模具产出的能力。在与自动化压机配套的大型连续模和多工位级进模方面，目前国内也已有了较高水平的产品。国内高端模具水平与国外的差距正在缩小。
许多模具企业已拥有了10台左右的大型数控设备，有些企业已拥有了30多台。目前全行业己约有大型数控加工设备400多台，因此，生产汽车覆盖件模具的水平和能力已大为提高。过去，一个企业很难在一年内完成整个车型的模具，现在一些骨干重点企业已完全有这个能力了。个别企业通过行业协作还具备了一年内可以同时完成4-5个车型全套模具的能力。虽然在生产能力、技术进步和模具水平等方面都己有了很大提高，但与国外先进水平和国内市场需求相比，仍旧还有很大差距。现在，我国每年还要进口3-5亿美元的汽车覆盖件模具以满足市场需求。中国的汽车覆盖件模具生产企业在软件和基础环境上，如模具材料、标准件供应、加工精度、设计水平、产品检测等方面差距仍旧很大，特别是模具的核心技术一冲压工艺和人的经验上存在更明显的差距:一制造精度低。以密封件为例，许多人都反映，我国国产汽车密封性能不好。其实，这不仅与密封材料及密封件制造水平有关，与相关模具水平更有直接关系。目前，国外的汽车企业都在实施“2毫米”工程，但在我国，单一零件还能够做到，几百个零件装配到一起就没有保证了，关键在于模具。
二.模具寿命短
仅以铝压铸模为例，国外先进水平己达100万次以上，而我国只有20万次，仅为国外水平的1/5。三.模具开发周期长。过去，我国汽车车型几十年不变，汽车模具的开发周期也很长。随着市场竞争的日趋激烈，汽车产品更新换代速度加快，相应地要求模具行业缩短模具开发周期。目前，国外中型压铸模的开发周期仅为1-一2个月，汽车覆盖件模具开发周期为6-7个月，而我国则为国外水平的2-3倍。因此，国内一些较有实力的汽车模具厂虽有开发新模具的实力，却常因跟不上汽车产品更新换代的步伐而失去市场竞争力。
1.1.2上海赛科利的基本情况
上海赛科利汽车模具技术应用有限公司(简称SSDT)由上汽集团下属华域汽车系统股份有限公司和上海汽车工业香港有限公司合资组建的企业。公司总投资1.26亿美元，年销售超过10亿元人民币，员工逾千人。公司坐落在上海浦东金桥出口加工区，占地面积20万平方米，公司拥有一流的联合厂房、冲压焊接及模具制造设备。公司已形成年产45万套白车身四门两盖冲压焊接能力、500万冲次带清洗的开卷落料一能力、年产300副白车身大型覆盖件的模具设计制造能力和原型车白车身样件制作与模具开发能力。
sSDT成立于2003年，2008年开展汽车模具业务，在国内汽车模具行业是后来者。但是SSDT的发展速度是跨越式的，仅仅用了不到3年的时间，已经掌握了白车身门盖类外覆盖件的模具设计能力，先后完成了上海通用汽车NGS、258、D16、EIO、Ell，上海汽车ZP11、APll，上海大众Mode1H等车型项目的车门、顶盖、地板等产品模具业务，实现年销售额1亿元，成功跨入国内汽车模具企业的第二集团之列。现在，SSDT的模具能力仍在不断提升，正在朝代表白车身模具设计最高水平的侧围翼子板类覆盖件的方向努力。
2文献综述
2.1国外文献综述
国外分别对标准成本法、作业成本法和战略成本管理的研究比较多。标准成本制度产生于二十世纪20年代的美国，传统标准成本制度主要产生于泰罗的“科学管理”理论下，“科学管理”将产品的生产过程分为许多简单的工序，然后通过动作研究和时间研究来制定各工序的标准。在少品种、大批量的生产方式下，泰罗的“科学管理”理论为提高生产效率起到了极大的作用。二十世纪30世纪年代末40年代初，美国会计学家科勒(1941)较为系统地提出了作业会计的基本思想。70年代之后，高新技术的蓬勃发展和广泛应用，为作业成本计算和作业管理的出现奠定了基础。美国的斯托布斯(1971)对作业会计进一步研究，对成本计算对象“作业特性”进行了解释。直到80年代中期由库拍和卡普兰两位教授对作业成本计算系统深入的理论和应用研究，创立了作业成本法，随后发展成为作业成本管理。到90年代，作业成本管理在美国、英国、加拿大等西方国家得到了长足发展。
20世纪80年代由英国学者西蒙(simon，1981)提出战略成本管理，其研究方向偏重于理论性的探讨。美国管理会计学者桑克等接受了这种观点后，引入了波特的战略观点后，使战略成本管理更加具体化。1998年，一向推崇作业成本制的库拍也提出了以作业成本制为核心的战略成本管理体系。近年来，在英美日等发达国家战略成本管理已成为企业加强成本管理，取得竞争优势的有力武器。日本学者又进一步将战略成本管理推广到企业界。精益生产在现代管理思想中占有重要的一席。)mack，JoneS和RooS在《改变世界的机器》一书中，首先提出了精益生产的概念。由于这一模式在丰田汽车公司的成功应用，因而引起了管理界的广泛关注。JosteinPettersen在《定义精益生产:一些概念性以及实践性的问题》一文中，探讨了精益生产的定义、方法以及目的，并比较了精益生产与其它现代管理概念的不同之处，对精益生产进行了较为深入、全面的阐述;RonaldD.Snee在《精益6西格玛—永无止境地追求完善》中，评价了精益6西格玛理论在过去10一15年所发挥的重大作用，并提出了该理论的改进方法，从而有利于企业使用该方法改进自己的经营状况，同时有助于精益6西格玛理论的进一步发展。
3 成本管理理论综述.................... 13-18
3.1 成本管理发展的历史沿革................... 13-15
3.2 成本管理的意义 ...................15-16
3.2.1 降低和控制成本................... 15-16
3.2.2 增强企业竞争力................... 16
3.2.3 完善企业制度................... 16
3.3 成本管理的内容................... 16-18
4 SSDT公司成本预控体系的实践分析................... 18-38
4.1 国内外成功管理模式分析与借鉴................... 18-24
4.2 SSDT的现状分析与发展战略................... 24-30
4.2.1 现状分析(SWOT)................... 24-26
4.2.2 SSDT的发展战略分析................... 26-30
4.3 SSDT在新战略格局下的成本................... 30-32
4.3.1 模具成本预控的思路和方法 ...................30-31
4.3.2 模具成本预控的控制流程................... 31-32
4.4 SSDT成本预控体系实践经验分析 ...................32-38
5 SSDT的成本预控实践对模具行业................... 38-40
结论
本文基于成本管理的基本理论，系统地介绍了上海赛科利汽车模具技术应用有限公司(SSDT)应用成本预控法，从技术进步和管理降本的两个方面对产品成本进行控制，从而达到降低企业成本，增强产品竞争力的成功案例。阐述了成本管理的基本理论，回顾了经验管理、科学管理、现代管理、战略管理四个成本管理的历史发展阶段，介绍了成本管理涉及的成本预测、成本决策、成本计划、成本控制、成本核算、成本分析和成本考核七部分内容，揭示了成本管理对于企业的重要意义。介绍了SSDT的主要情况、行业背景、国外与国内竞争对手信息。通过SWOT分析方法，全面地研究分析了公司的优势与劣势以及面临的机遇与挑战，系统地阐述SSDT“高起点构建制造平台、宽口径实施人才一战略、全过程控制降成本，缩短周期增效益、信息化促进管理变革’，的企业发展战略和‘冲高档大型车身覆盖件模具”的市场定位。结合成本管理理论，介绍了公司基于目标成本控制理论的模具成本预控体系及具体的实施流程。
本文重点介绍SSDT在成本控制方面的探索和创新。通过大量应用先进的信息化技术，如CAE分析技术、CAD二次开发造型技术，提高模具工艺设计和结构设计的质量和效率，显著缩短产品开发周期;应用价值工程理论，实现模具结构的优化设计和材料利用率，降低不必要的原材料成本。同时应用科学的管理理论，如实行精益生产，提高设备利用率和生产效率;建立供应链管理体系和战略供应商合作关系，增强资源的集成能力，降低采购成本;利用信息化系统规范制度流程，方便进行成本核算与控制。这些探索与实施都对SSDT的降本增效产生积极的推动作用，取得了显著的经济效益。SSDT成功的经验在于主动适应信息化技术飞速发展的时代背景，始终坚持用先进的技术提高设计制造能力，用科学的管理构建现代化的企业制度，建立有效的成本预控机制，从设计、制造、采购、财务、信息化等各个方面提高效率，缩短周期，降低成本，最终制造出低成本、高质量、具有竞争力的产品，在市场竞争中赢得一席之地。
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